慧润咨询之价值流分析
一、精益生产介绍
1、精益的起源
1）精益意味着速度
2）丰田汽车（TPS）与精益生产
2、精益追求的七零管理
二、精益生产的五项原则
1、价值流与价值流图
2、浪费
1）常见的7种浪费
2）识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
3）看不见的浪费
4）利用价值流图来寻找20%的浪费
3、流动制造
4、拉动生产系统
5、持续改善（Kaizen）
三、目前状态价值
1、产品族确定（VSM目标）
2、画过程流、材料流、信息流
3、数据收集与前置时间（LT）计算
4、现况价值流图示（模拟与实际应用）
四、数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
1、数据的重要性
2、价值流图示过程中的数据应用
1）循环时间、过程时间
2）WIP
3）Takt时间、运行时间
4）设置时间、开机时间
5）批量、报废率等
3、模拟与实际应用
五、改善后的过程–未来状态价值流图示
1、改善的方向识别
2、价值流精益
3、改善目标确定
4、没有浪费的精益过程
5、未来价值流图示（模拟与实际应用）
六、价值流的具体应用：过程改善
1、过程未来状态价值流确定
2、实施价值流改善的步骤
3、价值流实施计划
4、管理层在价值流改善中的任务
5、改善效果的确认
6、案例学习七、过程价值流改善工具的检讨
7、改善工具使用中的误区
8、如何通过改善工具达到目标
