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慧润精益系统解决简述

2016-05-24 10:23:35作者:admin    来源:    点击: 442次
【本文导读】慧润 精益系统解决简述 精益 生产管理 以其庞大的管理体系协助 制造业 构建全面的精细化管理标准及其优化系统,从而让企业的成本更低,质量更好,交期更准,员工素质更高。进而实现企业
慧润精益系统解决简述
        精益生产管理以其庞大的管理体系协助制造业构建全面的精细化管理标准及其优化系统,从而让企业的成本更低,质量更好,交期更准,员工素质更高。进而实现企业管理转型升级,提升企业的国际竞争力。
       其实每个企业经历了多年的发展都会形成一套适合自己的管理标准和规程,但是在缺少科学管理工具和手段的管理模式下(我们称之为粗放式管理模式)构建的各种标准和规程已经不能满足现代企业管理和发展需求。即便企业的质量是行业最好的,成本是行业最低的,仍需要推行精益管理,否则企业的竞争优势很难持久;因为精益管理的最终目标是追求行业第一!
       有些企业认为安装ERP、MES(智能化工厂构建)等智能管理软件就是提升企业管理,并有企业领导层认为这是管理的捷径,甚至误认为导入ERP或MES就是实现企业转型升级。我们的领导层可曾想过,企业真正需要的是一套管理软件还是需要高素质的管理团队?先进的管理软件对企业的员工素质提升又能起到多少作用呢?可事实却告诉我们,ERP和MES等管理工具并不能培育出优秀员工,也不能真正提升员工的素质,它们对企业“人才育成”是个缺失,如果企业导入ERP和MES等管理软件就认为是实现企业管理升级,这确实会让企业进入一个误区。更有甚者,很多企业认为上科技含量高的新项目,实施多元化发展就是企业转型升级,这种错误想法的结果是企业在还没摆脱经济危机的情况下,又陷于资金危机。不熟悉的行业导致技术和工艺的缺失,从而让项目很难存活,结果给企业造成了不可估量的经济损失。
       企业转型升级,首先要看企业的缺失,慧润专家通过大量的调研和访谈总结出,企业不缺少工艺、技术和现代化的而设备,企业真正缺少的是好的管理思想和科学的管理工具,管理转型升级才是企业真正需要的。管理转型升级除了精益管理,没有别的方法,更没有捷径。因为世界上好的管理精髓都集结到精益管理上面了,精益生产是由工业革命以来一个多世纪的管理精髓的沉淀。所以精益生产就是企业管理转型升级的必由之路。那么精益生产到底能给企业带来什么?
精益生产的真谛是激发员工的善意和活性,提高员工素质。所以精益生产是人才育成的基础和土壤,是提高员工素质的不二法则。只有让员工参与到企业的精益生产活动中来,才能真正的实现员工素质的提升。中国的教育理念是先做人后做事;而运用精益生产管理的日本企业则以“认真用心做事,素质自然养成”的教育理念实现了日本员工管理素质的飞跃,成就了日本经济的腾飞。
精益生产通过现场目视化和各种管理标准构建完善的精益培训系统,通过“环境育人”的理念,让企业员工在显性的精益培训系统中养成严谨的工作态度,从而实现员工素质的提升,最终实现企业精益管理质的飞跃。
       所以对于精益管理项目,无论是5S,还是精益TPM,亦或是系统的精益管理项目,都需要一定的项目落地引导时间。项目落地均需要1年以上的推行管理周期,3-5年精益人员素养育成时间,直至精益习惯养成;而且精益项目一旦开始就没有终点。
       慧润专家通过多年的精益项目推行,抓住了精益管理的精髓,结合中国企业现况总结出一套完善的精益管理推行体系。用8-12个月完成精益项目落地,可以通过1-3年实现人才育成,并完成精益管理目标,最终实现企业管理转型升级。
下面就精益生产体系各个模块作简要阐述:
 
NO. 项目模块 项目内容简述 解决问题 主要成果 备注
1 现场5S 现场整理整顿
定置与物品layout
生产线布局与改善

 
现场脏乱
人员素质差
成本高
效率低
现场井然有序,干净整洁,效率高、员工素质高 精益管理的基础,企业现场管理的基础
2 Layout 现状布局图
通道设计图
区域布局图等等
生产整体浪费多
效率低
提升5S管理水平,构建高效现场 为5S和TPM服务
3 目视化 各种管理基准、警示、指示、导向、看板、图表等色彩化 效率低
管理混乱
现场管理明朗,效率高 为5S和TPM服务
4 精益TPM 设备数据采集、分析和改善
设备各种操作基准和标准的实施
设备预防性维修计划的实施
设备故障多
设备维修成本高
设备保养不到位
质量问题多
设备实现“零故障”
员工素质进一步提升
精益文化形成
流程型和装备制造业:化工、机械、造纸医药等
5 质量优化 工艺操作SOP
质量数据的采集和分析QC七大工具
QCC活动 & DMIACS
一次通过率低,客户投诉高,质量成本高 客户实现 “零投诉”
品质“零缺陷”
为精益TPM和精益管理项目服务
6 价值流程分析 TOC约束制约理论
消除浪费
流程活动图
供应链反应矩阵
生产多样漏斗等
公司整体业务系统庞杂、业务流程长、效率低 整体业务流程短,效率高
资金周转率高
最终来解决精益管理整体问题
7 消除六源 清扫困难源、故障源、缺陷源、危险源、污染源、问题困难源 消除设备的各种损失 成本低、损失少、安全可靠性高 协助5S和TPM挖潜
8 消除八大浪费 过量生产、库存、搬运、等待、加工、质量、管理 消除浪费 成本低
浪费少
协助5S和TPM挖潜
9 各种标准完善
改善发布体系构建
精确到工艺的每一步操作的流程、数量、技术要求、最佳时间等,是改善的基础 标准不完善
质量问题存在,未能实现
协助实现产品质量“零缺陷”成本“零浪费” 是5S和TPM及各种精益管理的基础
10 JIT
单件流
CPS
工数平衡
工艺流程分析
物流分析
生产流程乱,浪费多,效率低 单件流,准时化交付
单元化生产实现
组装行业,汽车、家电等
11 仓储物流与精益配送 水蜘蛛、精益布局 物流存储浪费 物流配送精益 为5S和JIT服务

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