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中国制造如何培养“工匠精神”？（二）

2016-05-26 15:23:40作者:admin 来源: 点击: 1899次

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中国制造如何培养“工匠精神”？（二）

目录：
中国制造现况
中国企业培养工匠精神的方向
精益简述与精益思想
中国制造业如何培养工匠精神
工匠精神是指行业里面那些追求完美的工作者对自己的产品精雕细琢，精益求精的工作理念。这些工匠喜欢不断的雕琢自己的产品，不断的优化产品的工艺，并享受产品在双手中升华的过程，工匠对细节要求很高，他们追求完美和极致，对精品有着执着的追求和坚持。那么中国制造业该如何来建立这种“工匠精神”？

精益简述与精益思想
精益思想起源于十八世纪中叶首先推行工业革命的英国。英国造船业最初实施了精益改善思想，很快让英国成为日不落帝国。二十世纪初精益思想经福特汽车公司传入美国，福特将汽车零件标准化后用流水线加精益思想将汽车送入平民百姓家庭，从而让美国很快控制了世界经济。二十世纪五十年代，福特的精益思想又传入日本丰田，从而让日本很快摆脱战后的颓废，一跃成为世界二号经济强国。
在日本经济地位威胁美国的时候，美国开始研究日本崛起的秘密，通过麻省理工大学“IMVP”国际汽车计划发现了精益思想。美国政府和军方都强制推行精益生产，从而稳固了美国经济大国的地位。
二十世纪末精益思想随着中国经济改革开放传入中国。一向以幅员辽阔著称的中国人是不乏战略思想的，缺少的却是精细化管理和科学管理的工具。中国人的“差不多”文化造就了一大批的粗制劣造的产品，凤毛麟角的“工匠精神”就像阴天的星星一样寥寥无几。不是几个工匠就能支撑的起中国制造业的。需要“全民工匠”才能让中国制造立于世界之林。这“全民工匠”来源于哪里？
先看看精益思想的内容：

没有研究精益思想的人很难理解里面的奥妙，（建议大家研究一下詹姆斯·P·沃麦克写的《精益思想》一书）这是从TPS（丰田生产系统）中JIT思想里面提炼出来的精益生产的五大原则。
价值——站在客户的角度去思考产品的功能和质量，精确的定义我们产品的价值。苹果手机、华为手机就是最好的例证。大家都知道日本车轻便省油，这正是客户需要的。稻盛和夫说过，我们不去考虑赚钱，而是考虑怎么能把客户的服务做好了，服务做好了，自然就会赚到利润。
价值流——识别出每种产品的价值流，VSM价值流图析从整个公司的业务层面分析了所有的流程，流程最短、效率最高。价值流程是产生价值的硬件，是我们的根本。

价值流动——精益生产要做的就是让企业的价值不断的流动，要使价值流动就必须消灭一切浪费（阻碍），那就要让员工不断的去改善，用科学的工具和手法去发现问题、分析问题和解决问题。最终实现“零缺陷”、“零故障”、“零浪费”、“领灾害”、“零停滞”、“零库存”的目标。
拉动——让客户从需求方面拉动生产，即按照客户的节拍在需要的时间及时送达需要的数量，即就是JIT（JUST IN TIME刚刚好），这是在硬件保证的前提下才能实现的精益管理。生产计划、SOP、完整设备、熟练工人那一项缺失都不可能实现。
尽善尽美——精益思想就是通过PDCA原理，不断的持续改善，以达到完美的工作状态。这就是为什么推行精益管理的企业是追求的行业第一的原因，也是为什么丰田从年产不到二千两汽车的手工作坊，在不到30年的时间里，成为头号汽车王国的秘密。
我们再看看精益生产管理工具都有哪些
【精益工具】：
人员管理方面：精益生产是以正激励为主，没有惩罚，只有激励。首先建立精益培训体系：SGA、SDA、目视化管理、看板系统、多能工、OPL、TWI、OJT、揭示板、大屋法等培训工具。
运营管理方面：JIT、VSM、阿米巴、精益TPM 、CPS、OPF、工数平衡等等。
现场管理方面：5S管理、定置管理、Layout、安灯、VMS、看板管理、精益班组建设等等。
设备管理方面：TPM、设备工单、LCC、OEE、MTBF、MTTR、设备点检、润滑基准、设备安全操作SOP、预防性维修计划、RCM、设备基本条件整备等等。
质量管理方面：QC七工具（新、旧十四大工具）、QCC、CDC作业规程、SPC、MSA、M-Q分析、数据分析、DMAIC、6sigma、质量看板等等。
标准化管理方面：SOP、VSM、PCDA、各种基准及其优化。
问题科学分析方面：PM分析、FMEA分析、FTA分析、A3报告、why-why分析、5W2H等等。【详细精益工具资料请查阅www.hrclp.com 】
中国制造业如何培养工匠精神
大家看到上面的工具，可能会认识红色标识的工具，相信没做过精益管理的企业大部分工具不认识，就是认识也不会用，或用的不熟练。其实这只是零碎的工具，你不知道这些工具的功能，也许你也在使用这些工具，只是你不知道名字而已。但是这不是精益生产的核心，这是精益生产的皮毛。
精益生产的核心是精益管理平台的构建。我们慧润经过十几年的精益项目管理经验，将管理平台扩建为：推行体系、培训体系、发布体系、评审体系。如果没有这些体系支撑，精益效果肯定会大打折扣。