最易也是最难的5S
一、5S现状
说起5S，真的是太基础了，无论是一线的管理者还是新晋的工业工程师，但凡是与制造业有联系的，基本都知道5S。大家基本都能够说出5S是代表哪些词。
但是同样不言自明的是，知道是一回事儿，真正做起来又是另外一回事儿。我见过许多工厂，号称都做什么6S，7S，8S，好像S越多，就越厉害，但是往往这些公司的5S反而并不够扎实。
二、从哪里开始
许多新晋一线管理者和工业工程师往往会有一个疑问，现场改善，从哪里开始呢？
一般有两个选择：
1. 掐秒表来核定标准工时。
2. 现场5S
往往从开始做5S起，第一阶段，留给各位的时间可能只有一个月。
一个月后
如果成绩斐然，领导往往会让你把手头的工作交给班组长或者副班组长，给你指派其他工作。
如果成绩不好，领导往往也会觉得也许你并不胜任这份工作，而指派你一个打杂的活儿。
所以只有一个月，我们能做什么呢？
我的建议是，只做到3S就足够，但是需要建立一套系统，能够帮助整个生产团队逐步自发的过渡到5S！
三、实操指导
第一阶段
准备（2小时）
1. 选择一个区域，不需要太大，一个班组大小，差不多5-8人的工作区域。
2. 画一个5S区域布局图，A4纸大小，在布局图上画出5S实行区域的边界。
3. 张贴在团队每天开早会的地方，让大家都知道，这个区域将要实行5S。
第二阶段
整理整顿清扫（4小时，需要全体班组成员一起工作！）
1. 提前在需要整理5S的区域附近，画一块场地用作暂存隔离区，用地标简单贴起来（或者用其他能找到的材料拦起来也没关系），按我的经验，2M*2M基本足够。
2. 将第一个岗位的所有除了设备之外，所有没有固定的，可以轻易搬动的物料，工具，工装，文具等全部搬到隔离区。
3. 将隔离区内的物料进行分类，分为往后14天内需要用的，与不需要用的。但凡无法判断是否在14天内被需要的，一律被判为不需要的。
4. 不需要用的，就请班组长找地方隔离，如果能直接判定无用的，就扔掉即可。
第三阶段
整顿 （1周）
1. 给每一个物料定位的地方，挂上标签，目的是，当我把物料盒拿走的时候，我们可以知道，这里原来放的是什么物料。可以使用标签架，稍后会贴出工具包样式。
2. 与作业员，班组长，物料员进行沟通，制定一个物料的存放数量规范，理论上是需要有最大最小量的，但实际操作上，先限制最大量就好，因为断料关系到停线，所以物流人员会为了方便，把能塞的地方都用物料塞满。
3. 当一个岗位做完这个事情之后，与作业员一起在能够看到工作岗位的地方拍摄照片，作为标准的建立。
4. 与班组长和作业员，每天下班前，都在岗位前核对，是否和照片上的相符。
第四阶段
检查 （3周）
1. 给每个作业员划定责任区域，在小组布局图（第2步）上，画出每个人的边界。
2. 每个岗位的要点，编写入检查表内。
3. 每天点检，发现异常就要贴红牌，然后记录在红牌记录表上。组长根据实际情况填写计划改正日期。
4. 每天早会与大家分享前一天5S检查的结果及红牌项目。
四、注意事项
以上就是5S初阶能够入手的实操指南，下面有几个注意点需要告诉大家，都是实操过程中会遇到的。
1）遇到同一个岗位，生产不同型号的时候，物料位置变化太大的情况，有两种做法
a.做一块耐磨的桌垫，定位画在桌垫上，一旦换型，就把桌垫换了。
b.将物料区域画的稍大一些，标签架的内容可以替换，一旦换型，只需要替换标签架就好。但是这种做法很容易造成失控情况。
最好的做法，是能够逐步的将物料的容器变得标准化，而且很小，这样就可以标准定位了，也不会产生混乱失控。
2) 即使到了第三第四周，检查的时候可能很大程度上表现良好了，但是还是要保证至少每周有1张红牌，通过红牌的记录来推进整个现场的5S改善。
3) 地面上的定位标贴，很容易被磨损，特别是液压车和铲车出入的场所，可以使用喷漆，不要怕麻烦也不要怕难看，大不了以后改线的时候重新喷掉就是了，以我的经验，往往说要布局调整的，没有6个月是不会执行的，所以哪怕为了这6个月，我们也要这样做！
4) 最近在学习和实践“精益套路”（Lean Kata）对小步伐改进十分赞同，在实际的运用过程中也感觉良好，所以配套的，推荐给大家的使用工具也是循序渐进的，通过每一次我们内容的深入而更新，所以会有初阶版，中阶版，高阶版。
